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戴氏切纸机960手动压纸有压纸印怎么处理

戴氏960手动切纸机压纸压力过大处理方法：加大毛布中绒的克重，增加了毛布抗磨损的时间，从而减少基布痕的产生。

首先打开戴氏切纸机软件，进入软件主页面中。其次在页面中点击960手动压纸压力，点击调整。最后在页面中进行设置即可完成。

压纸器卡住了：这时需要打开切纸机，检查压纸器上方是否有异物，清理掉后尝试重新启动切纸机。压纸器松动或松脱了：这时需要检查压纸器的安装和固定情况，如果有松动或松脱的地方，需要重新安装和固定。

解决办法是：先将回油管装好，再让压纸器反复下压，以便顺利排出油路中的空气，直至异常声音消失为止。接下来进一步深入检查控制压纸器运动的液压系统，没有发现任何问题。

先调节数显切纸机的切刀深度微调装置，调节深度范围在5mm左右，在这个步骤中，我们更换切纸机的刀条切面来实现。

压痕机上下压力不平 自动压痕机的压力十分好调，可以通过调节上下两侧的爪形块，爪形块向上移动，压力增加；向下移动，压力降低。

切纸机接杆丝杆变形怎么办

原因一：丝杆在加工的时候没有加工好；原因二：长期以高负载高速度的形式进行运转，时间久了就会出现这个问题；原因三：负载超过了电缸额定的负载；原因四：选型不合适，使用负载超过了电动缸的额定负载。

裁切尺寸与显示尺寸不符，小的话可以在显示屏程序里调，大的话可能要动丝杆和推纸器，具体你可以咨询售后的。

看品牌大品牌的产品质量往往有保障，售后服务较好。

检查按键开关，丝杆是否有异物，限位传感器，推纸电机，还有主板电路线路。可能的问题比较多，逐一排查，逐一搞定就好了。

把滚珠丝杠螺母和滚珠清洁干净。把塑料挡珠器（滚珠反向器）放回到螺母内。安装挡珠器时要注意挡珠器滚珠进出口与螺旋槽要平滑衔接。在螺母内涂上油脂。把滚珠放入螺旋槽内。

怎么处理纸张被压的痕迹

轻微的话：贴在玻璃上，放到开水水锅上面，蒸汽慢慢把书签熏湿，再用一块玻璃把书签夹起来，压紧，继续蒸半个小时，然后就放在外面压着晾干，再轻轻的揭开玻璃。

纸张有痕迹和无痕迹处的阻抗差异较大，可以用“静电成像技术”将痕迹的“潜像”转印出来。将含有痕迹的纸张烘干，然后向纸张上均匀地释放（电晕放电）静电，纸张带电后，放置片刻，纸张回自然缓慢向空气中放电。

利用钢刀、钢线排列成模板，在压力作用下将印刷品表面加工成易于折叠的痕迹。对于200g以上的纸张，甚至包括157g单一颜色油墨很厚的印刷品，需要折叠时，往往会在折叠处，出现裂痕，影响印品品质。可通过压痕的办法来解决。

用用圆柱形水壶装满热水，用其侧面压在折痕上，在被压的纸张下面多铺几张稍微软一点的纸，注意是压在折痕凹下的一面。这样可以基本恢复。对于无法忍受折痕的人来说，可以使用其他形式的纸。

联动线切纸机换轴开胶怎么处理的

解决：将与连杆轴配合的铜套更换；按照说明书上介绍的方法对推纸器的前端面与工作台的表面垂直度进行校验和规范调整，对切刀的刀口角磨削锋利。这三项问题处理后，裁切的产品质量稍有好转，但仍然不能根本的解决问题。

解决方法：是补给油、更换活塞口令，调整轴心。第四种故障现象：现象：半自动工作时踩脚踏开关滑座下降，放开后又上升。解决方法：这种现象一般是横滑座左侧接近开关损坏或断了连线，解决方法是更换接近开关或接通开关连线。

该工具轴头和铜套坏了的解决办法如下：轴头损坏，需要更换新的轴头。在进行更换时，需要先将旧的轴头取下，安装新的轴头。铜套损坏了，修复方式是更换新的铜套。由于铜套是机器的重要部件，损坏会导致机器的运行不正常。

压痕机有时候压到位有时候不到位怎么调?

逆时针旋转可以向下调节压力，而顺时针旋转可以向上调节压力。需要注意的是，调节旋钮的旋转幅度应适度，避免过大的旋转，以免损坏设备。调节完成后，打开机器电源，进行试压，并根据需要调整至合适的压力值。

确保电气连接正常，线路没有断路或者短路。同时，查看PLC程序中的参数设置是否正确，如启动延时、停机延时等。 传感器：检查压痕机的传感器，包括起停传感器和同步传感器。

手动调节、自动调节。手动调节：首先关闭压痕机电源，调整气压力表，保证压力表读数为零，逆时针旋转压力调节旋钮，调整至需要的压力值，调节旋钮的旋转不能太大，否则容易损坏装置，调节完成后，打开机器电源，进行试压。

不知道是什么样的压痕机？是520幅面的手动压痕机吗？手动压痕机是比较好调整的。压痕迹的轴一般是一个偏心轮式的，压的浅的那边只要把偏心轮的小螺丝松开，转动一下偏心轮的位置，然后压痕试一下，知道两头深浅一致为止。

压痕机不吸合可能是压切板边上的那个紧急停止的开关坏或者断线导致不吸合。检查一下离合器的滑环有没有烧毛，电刷有没有磨损，与滑环接触不良可能会导致压痕机不吸合。

模切压痕操作中若出现压痕不清晰、有暗线，炸线。应该是由纸质差，纸张含水量过低，使其脆性增加，韧性降低；钢线选择不对；钢线垫纸过低或过高；模压机压力调整不当。

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